Om productiever te worden moet je de efficiëntie verhogen, toch? Maar wat als je klant niet op het product zit te wachten dat je zo efficiënt kan maken? Dan ben je niet effectief.
Daarom voer ik het motto: “Doe de juiste dingen goed”.
Zeker bij productontwikkeling is het van groot belang dat je het gewenste product ontwikkelt. Als je al je tijd en geld in het verkeerde heb gestoken maakt het niet meer uit hoe efficiënt je die ontwikkeling deed en hoe goedkoop je het product daarna maken kan. Ook bij problemen oplossen is het zaak dat je wel het ECHTE probleem oplost (de root-cause); aan symptoombestrijding kan je enorm veel energie verspillen (en je plezier verliezen).
Het vaststellen van wat de juiste dingen zijn zit dan ook ingebakken in de verschillende ontwikkel- en probleem-oplos methoden die ik hanteer. Bij lean six sigma kennen we de term “DMAIC” wat staat voor “Define – Measure – Analyze – Improve – Control”. Je ziet hier 3 stadia van “denken” en dan pas doen. Ze wordt vooral toegepast bij verbeter- en probleem-oplos projecten. Daarbij valt er namelijk iets te meten. Voor productontwikkeling heb ik ze vertaald in “Define – Concept – Design – Engineer – Build”. Bij systems engineering is de kreet “CAFCR” een bekende, wat staat voor “Customer – Application – Functional – Conceptual – Realisation”. Weliswaar gaat het hierbij om zogenoemde viewpoints, maar uiteindelijk is ook hierin een hiërarchie te zien waarmee je probeert te borgen dat je de juiste dingen doet. Tenslotte haakt dit alles ook mooi aan bij het meer generieke plaatje van Simon Sinek “Why – How – What” zie https://simonsinek.com/golden-circle/ (kijk vooral “the TED talk that started it all”).
Het begint altijd met iets definiëren. Wat is het probleem dat we willen oplossen? Waar zit de klant of gebruiker mee? Gaat het om een product dat we al bieden dat niet meer (geheel) voldoet in de markt. Betreft het 1 aspect, zoals bijvoorbeeld de prijs, of gaat het om meerdere aspecten? Horen we steeds vaker klanten klagen over iets waarvoor nog geen (goede) oplossing bestaat? Het maakt nogal uit, niet? Na het bepalen van dit “waarom” heb je al een beetje een idee van het soort project dat het behelst en wat voor mensen ervoor nodig zijn. De volgende stap bij productontwikkeling is, al of niet na het formeren van een “kernteam” van bijvoorbeeld projectleider en systeemarchitect, om het programma van eisen verder uit te werken door de behoefte stapsgewijs steeds preciezer te formuleren in functies en prestatie-eisen.
In de concept fase ga je eerst divergeren door zoveel mogelijk oplossingsrichtingen te bedenken voor het probleem. Vervolgens gebruik je analytische methoden om het optimale concept te kiezen. Dit kan zowel empirisch door met een groep mensen een weegtabel in te vullen of meer exact door het maken van al of niet fysieke modellen en de prestaties te vergelijken. Vaak gebruik ik een combinatie van beiden, door bijvoorbeeld na een eerste schifting de top 2 of 3 meer “data-based” te vergelijken.
In de design fase wordt het concept uitgewerkt in een 3D CAD model met onderbouwende berekeningen en / of simulaties. Vaak vinden er in deze fase ook conceptstudies plaats, maar dan op deelsysteem niveau.
De engineering fase behelst niet meer dan het op tekening zetten van je ontwerp. Ik ben er een groot voorstander van dat de eerste opzet van de tekening al in de design fase gemaakt wordt, omdat je tijdens het ontwerpen van de kritische maten al de toleranties kent, bijvoorbeeld vanuit de specificaties van een leverancier (lagers, afdichtingen). Door die meteen aan de tekening toe te voegen hoef je ze laten niet weer op te zoeken (efficiënt). Veel CAD pakketten bieden inmiddels de mogelijkheid om toleranties in de 3D omgeving toe te voegen. Ik kijk ook uit naar het moment dat we geen 2D tekeningen meer hoeven maken, maar dat vergt wel dat je hele toeleverketen ook met het “enriched” 3D model om kan gaan, wat e.e.a. wel weer complexer maakt. Ik heb even gekeken of 3D pdf hier een oplossing voor kan zijn, maar mijn indruk is dat dit niet minder werk zal zijn dan het maken van 2D tekeningen.
Als dan de tekeningen af zijn kunnen de onderdelen besteld en gemaakt worden, het prototype gebouw en getest.
Het bovenstaande is misschien wat mechanisch georiënteerd. De Besturing engineers lopen iets uit fase, maar dienen in alle stadia goed betrokken te zijn. Juist door gezamenlijk over verschillende oplossingsrichtingen te discussiëren kom je tot gedragen, en waarschijnlijk optimale, keuzes. In de concept- en design fase zal hun inspanning echter lager zijn dan die van de mechanici. Tijdens de design fase kunnen zij wel al e.e.a. schematisch uitwerken en meedenken in component keuzes. Vaak loopt het zo dat het feitelijke programmeren echt op gang komt tijdens de engineering fase en bestellen / maken van het prototype. Je moet het natuurlijk wel zo plannen dat ze goed voorbereid zijn als het prototype opgestart kan worden.
Lastig is vaak dat je mechanische engineering team na de engineering fase aan nieuwe uitdagingen werkt. Zorg dat in ieder geval je lead engineer tijdens de bouw- en testfase gemiddeld 8 uur per week gemiddeld beschikbaar is om issues te helpen oplossen.
De snelheid waarmee je de nieuwe machine goed werkend krijgt hangt samen met het voorgaande. Niettemin kan het soms tegen zitten en vaak op punten die niemand van tevoren gedacht had. Een verstandige klant (meestal is er al een klant voor jouw eerste prototype) zal benadrukken dat hij de machine pas wil ontvangen als hij bij jou in het bedrijf al enige tijd zonder problemen op volle productiviteit gedraaid heeft. Als jouw klant daar niet om vraagt doe je er zelf goed aan dit met hem af te spreken EN dus daarbij de verwachting managen dat hij op het geplande moment ook werkelijk probleemloos zal functioneren.
Mijn ervaring is dat je zo’n 3 prototypes nodig hebt om tot een ontwerp te komen waar iedereen zo tevreden mee is dat je er meerdere (series) van wilt maken. Het kan natuurlijk meevallen (en met een grotere ontwikkelinspanning kan je daarop sturen), maar houdt er maar rekening mee.
Voorkom daarom volgende valkuilen:
- Meerdere machines verkopen van de eerste 3 prototypes.
- De volgende machine kort op de vorige beloven.
- Je klant niet vertellen dat het een nieuwe ontwikkeling betreft en welke risico’s er (voor hem/haar) aan kleven en wat de consequenties zouden zijn als de machine enige tijd later dan gepland productief is.